在金屬切削過程中，因被加工的金屬發(fā)生變形，刀具與切屑、刀具與工件間不斷摩擦而產(chǎn)生切削力和切削溫度，嚴(yán)重地影響...

        在金屬切削過程中，因被加工的金屬發(fā)生變形，刀具與切屑、刀具與工件間不斷摩擦而產(chǎn)生切削力和切削溫度，嚴(yán)重地影響了切削效率、加工質(zhì)量以及刀具的使用壽命。因此，如何減小切削力和降低切削溫度，是切削加工中的一個重要問題。實(shí)踐證明，合理選用切削液，可以提高加工效率、降低已加工表面粗糙度、延長刀具壽命等。

        按切削液的性質(zhì)劃分，切削液可分為純油性和水溶性兩大類。水溶性切削液根據(jù)成分的不同，又可分為乳化液、半合成液（微乳化液）、合成液三種。微乳化液是介于乳化液和合成液之間的新型切削液，是繼乳化切削液、合成切削液之后，水基切削液的新一代產(chǎn)品，它是微乳化油經(jīng)水高倍稀釋后形成的微乳狀、半透明的液體。微乳化液克服了乳化液易腐敗、清洗性能差及合成切削液侵蝕機(jī)床漆面、潤滑性能差等缺陷，避免了油污污染、發(fā)霉變質(zhì)等弊病，綜合了乳化液和合成液的優(yōu)點(diǎn)，有油性、水性雙重的極壓、潤滑、冷卻、防銹和清洗能力，是新一代的理想機(jī)加工潤滑冷卻介質(zhì)。

        原理及應(yīng)用 

        (1)原理 

        在金屬切削加工過程中刀具與工件之間的關(guān)系十分復(fù)雜，因不同的切削過程也存在著很大差異，但其潤滑過程中的特征基本相似。在金屬切削過程中主要存在著三種變形區(qū)：第Ⅰ變形區(qū)，被切削金屬層在刀具的作用下發(fā)生塑性變形，產(chǎn)生剪切滑移。第Ⅱ變形區(qū)，切屑沿前刀面排出時，進(jìn)一步受到前刀面的擠壓和摩擦，使靠近前刀面處的金屬纖維化。第Ⅲ變形區(qū)，已加工表面受到切削刃鈍圓部分和后刀面的擠壓、摩擦和回彈，造成纖維化加工硬化。

         從這三個變形區(qū)來看切削液幾乎不可能進(jìn)入第Ⅰ變形區(qū)，有可能進(jìn)入的是第Ⅱ、第Ⅲ變形區(qū)。切削液通過切屑與前刀面之間，及切削刃與工件表面之間存在的微小間隙滲透到變形區(qū)，在刀具與切屑、刀具與工件的表面上形成吸附薄膜，呈邊界潤滑狀態(tài)，它減小了前刀面與切屑、后刀面與已加工表面之間的摩擦和變形，起到了潤滑、冷卻的作用。因此，切削液的選用是極其重要的，其潤滑性、冷卻性及清洗性是機(jī)械加工中要求具備的基本性能。

        根據(jù)加工的不同，選用的切削液的性能也有其側(cè)重點(diǎn)，如在用絲錐攻螺紋時，一般情況下側(cè)重于切削液的潤滑性能；但在加工盲孔螺紋時，切削液的清洗性及加工后清除的難易程度則又極其重要；而在磨削加工過程中，則側(cè)重于切削液的冷卻及清洗性能等。因此，在選用切削液時必須慎重，要根據(jù)不同的加工方法、零件材質(zhì)等方面來全面考慮。而微乳化液在潤滑、冷卻及清洗等各方面綜合的優(yōu)良性能，為我們選用切削液時節(jié)約了很多挑選的時間。