1. 長時間使用淬火液后，表觀濃度與初配時一致，但零件出現(xiàn)淬火開裂。   原因：雜質(zhì)、粉塵等的混入造成淬火液表觀濃度偏高，實際濃度...

1. 長時間使用淬火液后，表觀濃度與初配時一致，但零件出現(xiàn)淬火開裂。
  原因：雜質(zhì)、粉塵等的混入造成淬火液表觀濃度偏高，實際濃度下降，實際冷卻速度較快。 措施：
a.定期檢測淬火液濃度
b.隨著使用時間延長，逐漸適當提高表觀濃度，每使用一年，將溶液的表觀濃度提高         1-2%。
2. 溶液中出現(xiàn)異常泡沫  
導致：a.冷卻速度減慢，導致淬火硬度不均勻或硬度不足      
b.使溶液與空氣接觸面積增大，促使其氧化變質(zhì)
原因：循環(huán)管道漏氣或攪拌過激烈?guī)氪罅靠諝? 
措施：a.排除循環(huán)系統(tǒng)漏氣，或改善攪拌避免將液面上的空 氣帶入溶液中。同時保證抽液和回管口在液面下300-800mm深度。        
b.添加適量的消泡劑
3.  溶液發(fā)黑變臭  
原因：溶液長期停產(chǎn)，或混入其它油品、雜質(zhì)等污染物
措施：a.停產(chǎn)期間，定期向溶液中通入壓縮空氣，或?qū)θ芤?進行循環(huán)和攪拌  
      b.添加適量殺菌劑  

 
4.  零件淬火時，其表面會帶走大量的聚合物，帶耗大
措施：a.延長工件在淬火液中的停留時間，使其表面聚合物 逐漸回溶
      b.淬火后，用淬火液對零件進行噴淋或浸泡，使其表 面聚合物回溶到淬火液中  
5.  工件出現(xiàn)淬火開裂怎么辦？  
措施：a.提高PAG淬火液的濃度/降低鹽類淬火介質(zhì)的濃度
      b.提高淬火液溫度
      c.減小循環(huán)量和攪拌烈度  
      d.調(diào)整熱處理工藝（降低淬火溫度或預冷處理）
      e.選擇淬透性更低的鋼種
6.  工件出現(xiàn)硬度不足、軟點  
措施：a.降低PAG溶液的濃度/提高鹽類淬火介質(zhì)的濃度
      b.降低淬火溫度
      c.見大循環(huán)和攪拌
      d.調(diào)整熱處理工藝（提高淬火溫度或延長保溫時間）
      e.選用淬透性更好的鋼種